MAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK ORGANISASI ... Semoga makalah ini dapat berguna bagi kami dan bagi pihak ... dalam upaya untuk memprediksi kehandalan dan produk pada tahap desain.

  • Published on
    07-Feb-2018

  • View
    239

  • Download
    15

Transcript

  • 1

    MAKALAH

    PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK (HMKB766)

    OPTIMALISASI SISTEM PERAWATAN DAN PERBAIKAN TERENCANA

    MESIN PRODUKSI BERDASARKAN ANALISIS KEANDALAN

    PADA PLTD HATIWE KECIL KOTA AMBON

    Oleh :

    NAMA : ICHSAN FAUZI

    NIM : H1F113075

    UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

    FAKULTAS TEKNIK

    PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN

    BANJARBARU

    2016

  • 2

    Makalah ini disusun berdasarkan penelitian

    Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi

    Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon

    Yang dilaksanakan oleh

    Frederik Demmatacco, Sudjito Soeparman, Rudy Soenoko

    Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Program Magister dan Doktor FTUB

    Jurusan Teknik Mesin FakultasTeknik Universitas Brawijaya

    Jl. MT. Haryono 97 Malang 65145 Indonesia

  • 3

    STRUKTUR ORGANISASI

    REKTOR UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT Prof. Dr. H. Sutarto Hadi, M.Si., M.Sc

    Mahasiswa Ichsan Fauzi

    WAKIL REKTOR UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT Dr. Ahmad Alim Bachri, SE., M.Si

    DEKAN FAKULTAS TEKNIK Dr. Ing. Yulian Firmana Arifin, ST., MT

    WAKIL DEKAN III FAKULTAS TEKNIK

    Nurhakim, ST., MT

    WAKIL DEKAN II FAKULTAS TEKNIK

    Maya Amalia, ST., M.Eng

    WAKIL DEKAN I FAKULTAS TEKNIK

    Dr. Chairul Irawan, ST., MT

    DOSEN PENGAMPUH

    Prof. Dr. Qomariyatus Sholihah Amd. Hyp, ST, M.Kes.

    KEPALA PRODI TEKNIK MESIN Achmad Kusairi S, ST,. MT., MM.

  • 4

    KATA PENGANTAR

    Puji syukur saya ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah

    melimpahkan rahmat-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Makalah

    optimasi pabrik ini yang berjudul Optimalisasi Sistem Perawatan Dan

    Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan

    Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon dengan baik sesuai dengan waktu yang

    telah ditetapkan.

    Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada Ibu

    Prof. Dr. Qomariyatus Sholihah Amd. Hyp, ST, M.Kes. selaku dosen

    pengampuh dan kepada semua pihak yang telah membantu dalam

    pembuatan makalah ini.

    Tidak lupa kami meminta maaf jika dalam pembuatan makalah ini

    terdapat kesalahan yang menyinggung pihak-pihak tertentu. Kami sangat

    mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi

    kesempurnaan laporan ini.

    Semoga makalah ini dapat berguna bagi kami dan bagi pihak-pihak

    yang memerlukan.

    Banjarbaru, Januari 2017

    Penulis

  • 5

    BAB I

    PENDAHULUAN

    1.1 Latar Belakang

    Saat ini energi listrik merupakan kebutuhan pokok bagi industri

    manufaktur untuk menjalankan segala jenis kegiatan. Selain listrik yang bersumber

    dari PLN, banyak perusahaan yang memilih menggunakan mesin mesin penghasil

    listrik milik pribadi karena dapat menyesuaikan dengan kebutuhan secara praktis

    dan mencegah terjadinya kerugian karena pemadaman listrik.

    Diesel adalah mesin yang paling umum digunakan oleh perusahaan untuk

    mendapatkan pasokan tenaga listrik, oleh sebab itu diperlukan mesin yang dapat

    selalu bekerja optimal. Untuk itu diperlukan perawatan mesin secara kontinyu.

    Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam mendukung

    beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki. Selain itu,

    kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang

    dapat ditimbulkan dari kerusakan mesin. Tidak dapat dipungkiri diperlukan suatu

    perencanaan kegiatan perawatan bagi masing-masing mesin untuk

    memaksimalkan sumberdaya yang ada.

    Dalam penelitian ini peneliti mencoba untuk mengusulkan sistem

    perawatan mesin dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance

    (RCM). Metode ini diharapkan dapat menetapkan schedule maintenance dan

    dapat mengetahui tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang optimal

    pada mesin Diesel.

    1.2 Perumusan Masalah

    Berdasarkan latar belakang di atas maka perumusan masalah yang di dapat

    adalah:

    1. Pada interval waktu berapa perawatan komponen kritis ditentukan

  • 6

    berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance ?

    2. Apa jenis tindakan atau aktivitas perawatan (maintenance task) yang

    dilakukan pada setiap komponen yang diteliti?

    3. Apa saja komponen mesin yang sering mengalami kerusakan?

    1.3 Tujuan Penelitian

    Sesuai dengan rumusan masalah yang telah dijabarkan di atas, maka tujuan

    dari penelitian ini adalah:

    1. Mengetahui interval waktu perawatan komponen kritis

    2. Merekomendasikan jenis tindakan atau aktivitas perawatan (maintenance

    task) yang dilakukan pada komponen yang diteliti.

    3. Identifikasi komponen kritis pada mesin bubut.

    1.4 Ruang Lingkup Penelitian

    Ruang lingkup yang dibahas dalam penelitian ini digunakan agar

    penelitian dapat terarah dan fokus sehingga didapatkan hasil sesuai yang

    diharapkan. Ruang lingkup penelitian ini adalah sebagai berikut:

    1. Penelitian dilakukan di PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon

    2. Objek Perawatan adalah 5 unit mesin Diesel Seri-XXXX

    3. Data Historis yang diambil meliputi data tahun 2010-2012

    4. Perencanaan interval waktu perawatan dan perbaikan komponen kritis.

    1.5 Manfaat

    Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

    1. Bagi universitas

    Memperkaya wawasan pengetahuan sebagai bahan studi bagi rekan-

    rekan mahasiswa dan juga sebagai pertimbangan bagi mahasiswa yang

    ingin mengerjakan tugas akhir.

    2. Bagi Perusahaan

  • 7

    Menyajikan informasi lengkap mengenai kegiatan interval perawatan

    berdasarkan analisis keandalan serta dapat digunakan sebagai bahan

    pertimbangan dalam merencanakan manajemen perawatan.

    3. Bagi Peneliti

    Mengaplikasi teori manajemen perawatan dan proses manufaktur yang

    telah diperoleh selama perkuliahan serta menambah pengetahuan

    tentang penerapan manajemen perawatan di lapangan.

  • 8

    BAB II

    TINJAUAN PUSTAKA

    2.1 Perawatan (Maintenance)

    Definisi perawatan (maintenance) menurut Ngadiono(2010) Pekerjaan

    rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas dalam kondisi

    sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, dengan kapasitas asli

    rancangan dan untuk efisiensi perusahaan sesuai tujuan yang dimaksudkan.

    Tujuan utama dilakukannya perawatan menurut Ngadiono(2010) yaitu:

    1. Menjamin ketersedian optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana

    kegiatan produksi dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi yang

    maksimal.

    2. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja, bangunan

    dan seluruh isinya.

    3. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi

    darurat.

    4. Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan menggunakan sarana

    tersebut.

    Perawatan (Maintenance) memiliki dua jenis tindakan utama pada

    perawatan, yaitu :

    2.1.1 Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)

    Pelaksanaan pemeliharaan preventif sebenarnya sangat bervariasi.

    Beberapa program dibatasi hanya pada pelumasan dan sedikit penyesuaian.

    Program pemeliharaan preventif lebih komprehensif dan mencakup jadwal

    perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan membangun kembali semua mesin

    sesuai perencanaan. Prioritas utama untuk semua program pemeliharaan

    preventif adalah pedoman penjadwalan. Semua manajemen pemeliharaan

  • 9

    program preventif mengasumsikan bahwa mesin dalam jangka waktu tertentu

    produktifitasnya akan menurun sesuai klasifikasinya (Ngadiono, 2010).

    2.2 Teori Keandalan

    Reliability atau kehandalan dari suatu produk atau sistem menyampaikan

    konsep dapat diandalkan atau sistem tersebut sukses beroperasi dengan tidak

    adanya kegagalan. Lebih tepatnya, reliability didefinisikan sebagai suatu konsep

    terkait sebagai berikut: Kehandalan produk atau sistem adalah probabilitas suatu

    barang atau sistem mampu melakukan fungsi tertentu untuk periode waktu tertentu

    jika beroperasi secara normal (Widyaningsih, 2011).

    Kehandalan ini melibatkan banyak isu-isu lain, termasuk prediksi,

    penilaian, optimasi, dan topic terkait. Ini didefinisikan sebagai berikut:

    1. Reliability Prediction atau prediksi kehandalan pada dasarnya berhubungan

    dengan penggunaan model, sejarah masa lalu tentang produk serupa, dan

    sebagainya, dalam upaya untuk memprediksi kehandalan dan produk pada

    tahap desain. Proses dapat diperbaharui pada tahap selanjutnya dalam upaya

    untuk memprediksi kehandalan.

    2. Reliability Assesment atau penilaian kehandalan berkaiatan dengan estimasi

    kehandalan didasarkan pada data aktual, yang mungkin bisa berupa data

    pengujian, data operasional, dan sebagainya. Sistem melibatkan pemodelan,

    goodness-of-fit untuk distribusi probabilitas, dan analisis terkait

    3. Reliability Optimization atau optimasi kehandalan mencakup banyak area dan

    berkaitan dengan pencapaian trade-off yang cocok antara berbagai tujuan

    yang saling bersaing seperti kinerja, biaya, dan seterusnya.

    4. Reliability Test Design atau kehandalan uji desain berkaitan dengan metode

    untuk memperoleh validitas, kehandalan, dan data yang akurat, dan

    melakukannya secara efisien dan efektif.

  • 10

    5. Reliability Data Analisys atau kehandalan analisis dapat berkaitan dengan

    estimasi parameter, pemilihan distribusi, dan banyak aspek yang dibahas di

    atas.

    2.2.1 Mengukur Keandalan

    Kehandalan merupakan probabilitas dari peralatan atau proses

    yang berfungsi sesuai peruntukkannya tanpa mengalami kegagalan, ketika

    dioperasikan pada kondisi yang semestinya untuk interval waktu tertentu

    (Kumar, Klefjo, Kunar,1992). Biaya tinggi memotivasi para engineer untuk

    mencari solusi terhadap masalah kehandalan untuk mengurangi biaya

    pengeluaran, meningkatkan kehandalan, memuaskan pelanggan dengan

    pengiriman tepat waktu dengan cara meningkatkan ketersediaan

    peralatan, dan dengan mengurangi biaya dan masalah yang timbul dari

    produk-produk yang gagal dengan mudah.

    Mengukur kehandalan suatu sistem atau peralatan dengan cara

    mengkuantitatifkan biaya tahunan dari peralatan atau sistem yang tidak

    handal tersebut dengan fasilitas yang tersedia akan menempatkan

    kehandalan tersebut dalam konteks bisnis. Sistem atau peralatan dengan

    kehandalan yang tinggi akan mengurangi biaya kegagalan peralatan.

    Kegagalan adalah hilangnya suatu fungsi jika fungsi tersebut diperlukan,

    terutama untuk mencapai tujuan keuntungan perusahaan. Kehandalan

    adalah suatu ukuran dari probabilitas mampu beroperasi yang bebas dari

    kegagalan, yang sering dinyatakan sebagai:

    () = (

    )

    = () (2.1)

    Reliability Sistem dengan banyak komponen didefinisikan sebagai

    berikut:

    R = R.Component A X R.Component B X R.Component C X .etc (2.2)

  • 11

    Sementara perhitungan umum kehandalan didasarkan pada

    pertimbangan terhadap modus dari kegagalan awal, yang dapat disebut

    sebagai angka kegagalan dini (menurunnnya tingkat kegagalan yang akan

    datang seiring dengan berjalannya waktu) atau memakai modus usang (yaitu

    meningkatnya kegagalan seiring dengan waktu). Parameter utama yang

    menggambarkan kehandalan adalah:

    1. Mean Time To / Between Failure (MTBF) yakni rata-rata jarak waktu antar

    setiap kegagalan.

    2. Mean Time To Repair (MTTR) yakni rara-rata jarak waktu yang digunakan

    untuk melakukan perbaikan.

    3. Mean Life To Component yakni angka rata-rata usia komponen

    4. Failure Rate yakni angka rata-rata kegagalan peralatan pada satu satuan

    waktu

    5. Maximum Number Of Failure yakni angka maksimum kegagalan peralatan

    pada jarak waktu tertentu.

    2.2.2 Keandalan dengan Preventive Maintenance

    Peningkatan kehandalan dapat ditempuh dengan preventive maintenance.

    Dengan preventive maintenance maka pengaruh wear out mesin atau komponen

    dapat dikurangi dan menunjukkan hasil yang cukup signifikan tehadap umur

    sistem. Menurut Lewis (1987,p251), Kehandalan pada saat t dinyatakan sebagai

    berikut:

    Rm(t) = R(t) untuk 0 t < T (2.3)

    Rm(t) = R(T). R(t T) untuk T t < 2T (2.4)

    Keterangan:

    t = waktu

    T = interval waktu pencegakan penggantian kerusakan

  • 12

    R(t) = kehandalan (reliability) dari system tanpa preventive

    maintenance

    R(T) = peluang dari kehandalan hingga preventive maintenance

    Pertama kali

    R(t-T) = peluang dari kehandalan antara waktu t-T setelah sistem

    dikembalikan dari kondisi awal pada saat T.

    Rm(t) = kehandalan (reliability) dari system dengan preventive

    maintenance Secara umum persamaannya adalah:

    Rm(t) = R(T)n. R(t nT) untuk nT t (n + 1)T (2.5)

    dimana n = 1,2,3,.dst

    Keterangan:

    n = jumlah perawatan

    Rm(t) = kehandalan (reliability) system dengan preventive

    maintenance

    R(T)n = probabilitas kehandalan hingga n selang waktu

    R(t-nT) = pobabilitas kehandalan untuk waktu t-nT dari tindakan

    preventive maintenance yang terakhir.

    Gambar 2.12 Pengaruh Preventive Maintenance terhadap Reliability

    Sumber: Introduction to Reliability Engineering, E.E. Lewis

  • 13

    Untuk laju kerusakan yang konstan :

    R(t) = et, maka:

    () = (et)et(tnT)

    () = et. et. et

    () = et

    () = ()

    Berdasarkan rumus di atas, ini membuktikan bahwa distribusi eksponential

    yang memiliki laju kerusakan konstan, bila dilakukan preventive maintenance tidak

    akan menghasilkan dampak apapun. Dengan demikian, tidak ada peningkatan

    reliability seperti yang diharapkan, karena Rm(t)=R(t)

    Namun apabila nilai laju kerusakan tidak konstan memungkinkan

    preventive maintenance tidak meningkatkan kehandalan peralatan. Pada saat itu

    solusi yang digunakan lebih abik adalah penggantian mesin (E.E. Lewis,1987)

    2.3 Reliability Centered Maintenance (RCM)

    RCM mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut :

    Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan

    untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik

    tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan

    perawatan yang efektif.

    Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan

    yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm)

    dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi

    aset / sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost) (Aziz, 2009).

  • 14

    2.3.1 Prinsip-Prinsip RCM

    a. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu

    sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat

    tersebut sesuai dengan harapan.

    b. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal,

    yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu

    komponen mengalami kegagalan.

    c. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu

    sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang

    diinginkan

    d. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai

    dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.

    e. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah

    ekonomi.

    f. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak

    memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai

    ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang

    ditetapkan.

    g. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang

    dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau

    paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan (Aziz,

    2010).

    2.3.2 Komponen RCM

    RCM memiliki empat (4) komponen utama, yaitu reactive maintenance,

    preventive maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive

    maintenance.

  • 15

    Gambar 2.13 Komponen RCM

    Sumber: Engineering Maintenance-A Modern Approach, Dhillon, 2002

    a. Reactive Maintenance

    Ini adalah jenis maintenance yang berprinsip operasikan sampai

    rusak, atau perbaiki ketika rusak. Maintenance jenis ini hanya dilakukan

    ketika proses deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan.

    b. Preventive Maintenance

    Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance,

    sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis

    ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance.

    Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi

    komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari periksaan, penggantian

    komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini

    sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi cost ketika diterapkan

    sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.

    c. Predictive Testing dan Inspection (PTI)

    Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk

    menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan

    age-reliability characteristic dari sebuah komponen, biasanya informasi

  • 16

    ini tidak ada, namun harus segera didapatkan untuk komponen baru.

    Pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan

    kondisi suatu komponen terhadap

    d. Proactive Maintenance (Pemeliharaan Proaktif)

    Jenis pemeliharaan ini membantu meningkatkan pemeliharaan

    dalam hal desain, pekerja, instalasi, penjadwalan, dan prosedur

    pemeliharaan. Karakteristik dari pemeliharaan proaktif adalah dengan

    menggunakan proses improvement yang berkelanjutan dengan

    memberikan feedback dan komunikasi untuk memastikan perubahan

    desain atau prosedur memberikan efek positif. Pemeliharaan prediktif

    menggunakan analisis akar masalah kegagalan dan danalisis prediktif

    untuk meningkatkan efektivitas pemeliharaan serta mengadakan evaluasi

    secara periodic terhadap terhadap interval pemeliharaan dan

    pelaksanaannya, serta mengintegrasikan fungsi dan dukungan

    pemeliharaan ke dalam program perencanaan pemeliharaan umurnya.

    2.3.3 Metodologi RCM

    Gambar 2.2. RRCM Framework

    Sumber: A framework for reliability and risk centered maintenance, J.T.Selvik dan

    T. Aven, 2011

  • 17

    Kotak 1 sampai dengan 4 memenuhi fase pertama (a) dan kedua (b) dalam

    metodologi RCM dengan mengaplikasikan PM task assessment dan PM interval

    assesment. Langkah selanjutnya mencakup fase terakhir (c) dengan

    mengevaluasi ketidakpastian yang terjadi dan dikomunikasikan ke pihak

    manajemen untuk ditindak lanjuti untuk membuat program PM (Widyaningsih,

    2011).

  • 18

    BAB III

    METODE PENELITIAN

    3.1 Objek Dan Lokasi Penelitian

    Objek penelitian ini adalah Mesin Bubut PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon.

    Penelitian dilaksanakan pada tanggal 1 September sampai 1 November 2016 di

    perusahaan yang bergerak di bidang Perbaikan komponen alat berat.

    3.2 Alat dan Bahan Penelitian

    Adapun alat dan bahan penelitian ini adalah sebagai berikut:

    1. Laptop dengan software terkait RCM

    2. Alat Dokumentasi

    3. 5 Unit Mesin Diesel seri XXXXX

    4. Data kerusakan Mesin Diesel seri XXXXX dan Mesin Diesel seri XXXXX

    kurun waktu tahun 2010-2012

    3.3 Teknik Pengumpulan Data

    Dalam melakukan pengumpulan data, peneliti mendapatkan data

    bersumber secara langsung (primer) dari perusahaan dan dari yang telah tersedia

    untuk diproses selanjutnya (sekunder). Data-data yang dikumpulkan antara lain

    sebagai berikut:

    a. Data frekuensi kerusakan dan lama perbaikan

    b. Data kerusakan komponen

    c. Data Penggantian komponen

    Data-data tersebut dikumpulkan melalui pengamatan peneliti secara

    langsung dan melalui wawancara dengan pihak-pihak yang terkait dengan

    permasalahan ini.

  • 19

    3.4 Diagram Alir Penelitian

    Adapun diagram alir penelitian ini seperti terlihat pada Gambar 3.1. di bawah ini

    Gambar 3.1 Diagram Alir

    3.5 Tahapan Penelitian

    Adapun tahapan penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan data-data

    yang diperlukan dalam penyelesaian proposal tugas akhir kali ini:

  • 20

    a. Mengenal lingkungan perusahaan: Pengenalan lingkungan perusahaan

    yang dimaksud adalah mengenali sistem-sistem yang ada di perusahaan

    seperti sistem cara kerja produksi perusahaan maupun pengoperasian

    Mesin Diesel

    b. Identifikasi masalah dan perumusan masalah: Peneliti mencari apa saja

    permasalahan yang terjadi pada perusahaan sehingga dapat menjadikan

    bahan penelitian.

    c. Penentuan tujuan penelitian: Mencari arah tujuan penelitian sehingga

    dapat bermanfaat bagi peneliti, universitas maupun perusahaan tersebut.

    d. Tinjauan pustaka: Peneliti mencari bahan penunjang seperti refensi buku

    dan jurnal yang berhubungan dengan sistem cara kerja produksi

    perusahaan maupun perawatan dan perbaikan mesin bubut.

    e. Observasi dan pengumpulan data: Peneliti mengumpulkan berbagai data-

    data yang dapat menunjang penelitian yakni meliputi, profil perusahaan,

    model produk yang dihasilkan, data jumlah cacat dan jenis cacat.

    f. Wawancara karyawan: Wawancara dilakukan agar informasi yang

    didapatkan akurat dengan mencari tahu fakta-fakta yang ada.

    g. Pengamatan secara langsung: Pengamatan dilakukan agar penelti dapat

    mengetahui secara langsung kinerja mesin bubut dan pengoperasiannya

    sehari hari.

    h. Pengelompokkan dan Pengklasifikasian data data yang diperoleh untuk

    digunakan pada tahap pengolahan data

    i. Analisis data yaitu analisis data kegagalan mesin, lama waktu sebelum

    kegagalan mesin atau Time Before Failure (TBF), dan lama waktu

    perbaikan atau Time to Repair (TTF).

    j. Menghitung Relibilitas komponen komponen mesin

    k. Analisis Hasil pengolahan data

  • 21

    l. Penentuan penjadwalan perawatan dan penugasan perawatan

    komponen

    m. Kesimpulan dan saran: Kesimpulan dapat memberikan penjelasan

    singkat tentang penelitian ini dan saran yang dapat membangun sehingga

    terwujudnya penelitian ini.

    3.6 Pelaksanaan Penelitian

    Pelaksanaan penelitian ini dilakukan pada bulan Oktober sampai

    Desember 2012 untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam

    menyelesaikan penelitian.

  • 22

    BAB IV

    HASIL DAN PEMBAHASAN

    4.1. Hasil Pengumpulan Data

    PLTD Hatiwe kecil Ambon mempunyai lima mesin dengan daya yang

    berbeda dan spesifikasi yang berbeda. Untuk data rekap kerusakan dalam satuan

    jam yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 4.1

    Tabel 4.1 Data Jumlah jam Kerusakan Mesin pada PLTD Hatiwe Kecil Kota

    Ambon

    Mesin Tahun

    1 2 3 Jumlah Jam

    1 738 548 443 1729

    2 416 379 593 1388

    3 1187 973 1256 3416

    4 469 412 0 881

    5 497 356 475 1328

    Berdasarkan data pada Tabel 4.1 yang menjadi mesin kritis adalah mesin

    3 dengan jumlah jam gangguan terbesar yaitu: 3416 atau 39.07% dari jumlah total

    gangguan yang ada di PLTD X. pada mesin 3 dilakukan pemeringkatan terhadap

    komponen yang dapat kita ketahui pada Gambar 4.1.

    Gambar 4.1. Grafik Data Breakdown Komponen Mesin 3 PLTD X Tahun 2010-

    2012

  • 23

    Berdasarkan gambar 4.1 Dapat kita ketahui bahwa komponen dari Mesin yang

    bersifat kritis adalah:

    1. Cylinder Head

    2. Inlet Valve

    3. Gasket

    4. Exhaust Valve Housing

    5. Exhaust Valve

    4.1.1. Analisa Kualitatif

    Data Fungsi Komponen Mesin:

    1. Cylinder Head

    Cylinder Head berfungsi untuk menutup blok motor bagian atas

    dimana antara kepala silinder dan blok motor dapat dipisahkan dan

    menahan tekanan kompresi waktu pembakaran

    2. Inlet Valve

    Inlet Valve berfungsi untuk katup masuk sebagai pintu pemasukan

    udara ke ruang bakar dan menahan tekanan kompresi dan pembakaran

    3. Gasket

    Gasket berfungsi untuk merapatkan permukaan / menutup pori-pori

    pada bagian cylinder head dan blok motor

  • 24

    4. Exhaust Valve Housing

    Exhaust Valve Housing berfungsi sebagai rumah atau dudukan

    komponen-komponen katup buang

    5. Exhaust Valve

    Exhaust Valve berfungsi sebagai pintu keluarnya gas sisa

    pembakaran dari ruang bakar dan menahan tekanan kompresi

    pembakaran.

    Dari pengamatan peneliti menemukan penyebab dan efek kegagalan fungsi

    antara lain:

    1. Cylinder Head

    Cylinder Head Crack disebabkan karena terjadi panas yang cukup

    tinggi sehingga Kompresi bocor dan daya yang dihasilkan menurun dan

    air bercampur pelumas sehingga dapat merusak fungsi pelumas.

    2. Inlet Valve

    Inlet valve berlubang karena terkikis udara kompresi dan tekanan

    pembakaran sehingga pada saat mesin beroperasi terjadi kebocoran

    kompresi dan pembakaran sehingga inlet manifold cylinder panas.

    3. Gasket

    Gasket rusak sehingga terjadi Kebocoran kompresi dan

    bercampurnya oli dengan air pendingin sehingga merusak pelumas.

    4. Exhaust Valve Housing

    Exhaust Valve Housing rusak dan crack sehingga Terjadi pergeseran

    kedudukan komponen-komponen valve, sehingga valve tidak menutup

    dengan sempurna dan kompresi menjadi bocor.

    5. Exhaust Valve

    Exhaust Valve berlubang terkikis udara kompresi dan rusak

    sehingga pada saat mesin beroperasi terjadi kebocoran kompresi.

    Exhaust manifold cylinder panas yang berlebihan

    FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

    Pada tahap ini Peneliti menganalisis komponen yang bersifat kritis dan

    sering rusak sehingga jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka

    sejauhmana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan. Dengan

  • 25

    demikian, Peneliti akan dapat memberikan perlakuan lebih terhadap komponen

    tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat.

    Berdasarkan analisis melalui FMEA maka didapat nilai Risk Priority

    Number (RPN) masing-masing komponen yaitu

    Tabel 4.2 Nilai RPN Komponen Kritis

    No. Nama Komponen RPN

    1. Cylinder Head 400

    2. Inlet Valve 400

    3. Gasket 300

    4. Exhaust Valve Housing 250

    5. Exhaust Valve 250

    Berdasarkan analisis tersebut maka dapat disimpulkan bahwa komponen

    Cylinder Head, Inlet Valve, Gasket, Exhaust Valve Huousing, Exhaust Valve

    merupakan komponen yang harus mendapat perhatian khusus.

    4.1.2. Analisa Kuantitatif

    Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan

    dilakukan dengan bantuan Software Easyfit 5.5.Profesional

    Tabel 4.3 Hasil Pengujian Distribusi Waktu Antar Kerusakan

    Nama Komponen Pola Distribusi Parameter

    Gasket Weibull =1,8545 = 2094,2

    Cylinder Head Weibull = 1,5247 = 1623,7

    Exhaust Valve Housing

    Weibull = 2,185 = 1319

    Inlet Valve Weibull =2,8674 =1308,7

    Exhaust Valve Weibull = 2,0462 = 1276,7

  • 26

    Tabel 4.4 Hasil Pengujian Distribusi Waktu Antar Perbaikan

    NamaKomponen Pola Distribusi Parameter

    Gasket Weibull = 7,0639 = 7,3986

    Cylinder Head Weibull = 52522 = 6,5253

    Exhaust Valve Housing

    Weibull = 6,2338 = 6,8334

    Inlet Valve Weibull = 6,2663 = 7,2419

    Exhaus Valve Weibull = 5,1329 = 6,9879

    Setelah diketahui distribusi data makadilakukan perhitungan terhadap

    MTTF dan MTTR sesuai dengan jenis distribusi masing-masing komponen Hasil

    perhitungannya dapat kita lihat pada Tabel 4.5

    Tabel 4.5 Hasil Perhitungan MTTF dan MTTR

    Nama Komponen MTTF (Jam)

    MTTR (Jam)

    Gasket 1859.65 6.928197

    Cylinder Head 1461.525 6.009084

    Exhaust Valve Housing

    1168.106 6.353695

    Inlet Valve 1176.521 6.733519

    Exhaus Valve 1130.824 6.435087

  • 27

    Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Interval Perawatan

    4.2. Pembahasan

    Berdasarkan analisis RCM Worksheet hasil pemilihan tindakan untuk

    komponen komponen yang mengalami kegagalan pada komponen mesin

    dapat diperoleh beberapa tindakan perawatan, Schedulled Restoration Task

    dengan melakukan perawatan yang sesuai dengan interval waktu perawatan

    yaitu Gasket setiap 4682 jam, Cylinder Head setiap 4458 jam, Exhaust Valve

    Housing setiap 1908 jam, Inlet Valve setiap 1601 Jam, dan Exhaust Valve

    setiap 2238 jam.

  • 28

    BAB V

    KESIMPULAN DAN SARAN

    5.1. Kesimpulan

    Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian Optimalisasi Sistem

    Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis

    Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon adalah:

    1. Berdasarkan perhitungan didapatkan komponen yang bersifat kritis adalah

    Cylinder Head, Inlet valve, Gasket, Exhaust Valve Housing, dan Exhaust

    Valve.

    2. Interval waktu perawatan komponen ditentukan berdasarkan metode RCM

    adalah Gasket setiap 4682 jam, Cylinder Head setiap 4458 jam, Exhaust

    Valve Housing setiap 1908 jam, Inlet Valve setiap 1601 Jam, dan Exhaust

    Valve setiap 2238 jam.

    5.2. Saran

    Saran-saran yang ingin disampaikan setelah pelaksanaan pengujian dari

    Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi

    Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon adalah

    sebagai berikut:

    1. Dalam melakukan perawatan yang sifatnya preventive seperti di atas penting

    untuk menjaga interval waktu perawatan dan pengecekan terlebih dahulu

    setelah melakukan perawatan.

    2. Perlu dilakukan predictive maintenance secara rutin untuk mencegah

    bertambahnya jumlah komponen kritis.

  • 29

    DAFTAR PUSTAKA

    Afefy, I. H. 2010. Reliability-Centered Maintenance Methodology and application:

    A Case Study, Al Fayyum.

    Anthara, I.M. A. 2011. Komponen Kritis. http://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/

    v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.html

    diakses pada pukul 9.42 tgl 11 agustus 2016.

    Asisco, H, dkk. 2012. usulan perencanaan perawatan mesin dengan metode

    RCM di PT. Perkebunan Nusantara VII (persero) unit usaha Sungai

    Niru kab. Muara Enim, Yogyakarta..

    Demmatacco, F, dkk. 2013. Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan

    Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada

    Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon, Malang.

    F.S. Nowlan, et al. 1978. Reliability-Centered Maintenance, California.

    Iriani, Y. dan Rahmadi, E.S. 2011. Usulan Waktu Perawatan Berdasarkan

    Keandalan Suku Cadang Kritis Bus di Perum Damri Bandung,

    Surabaya.

    Ngadiyono, Y. 2010. Pemeliharaan Mekanik Industri, Yogyakarta.

    Priyanta, D. 2000. Keandalan dan Perawatan, Surabaya.

    Syahputra, F. 2016. Nilai Toleransi Komponen Kritis. https://www.academia.edu

    /11431455/Toleransi_dan_Suaian.

    diakses pada pukul 9.45 tgl 11 agustus 2016

    Widyaningsih, S. A. 2011. Perancangan Penjadwalan Pemeliharaan Pada Mesin

    Produksi Bahan Bangunan Untuk Meningkatkan Kehandalan Mesin

    Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM), Depok.

    http://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/%20v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.htmlhttp://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/%20v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.htmlhttps://www.academia.edu/

Recommended

View more >