MAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK nbsp; MAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK ... FAKULTAS TEKNIK ... Saat ini energi listrik merupakan kebutuhan pokok bagi industri

  • Published on
    31-Jan-2018

  • View
    218

  • Download
    1

Transcript

1 MAKALAH PERENCANAAN OPTIMASI PABRIK (HMKB766) OPTIMALISASI SISTEM PERAWATAN DAN PERBAIKAN TERENCANA MESIN PRODUKSI BERDASARKAN ANALISIS KEANDALAN PADA PLTD HATIWE KECIL KOTA AMBON Oleh : NAMA : ICHSAN FAUZI NIM : H1F113075 UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN BANJARBARU 2016 2 Makalah ini disusun berdasarkan penelitian Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon Yang dilaksanakan oleh Frederik Demmatacco, Sudjito Soeparman, Rudy Soenoko Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Program Magister dan Doktor FTUB Jurusan Teknik Mesin FakultasTeknik Universitas Brawijaya Jl. MT. Haryono 97 Malang 65145 Indonesia 3 STRUKTUR ORGANISASI REKTOR UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT Prof. Dr. H. Sutarto Hadi, M.Si., M.Sc Mahasiswa Ichsan Fauzi WAKIL REKTOR UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT Dr. Ahmad Alim Bachri, SE., M.Si DEKAN FAKULTAS TEKNIK Dr. Ing. Yulian Firmana Arifin, ST., MT WAKIL DEKAN III FAKULTAS TEKNIK Nurhakim, ST., MT WAKIL DEKAN II FAKULTAS TEKNIK Maya Amalia, ST., M.Eng WAKIL DEKAN I FAKULTAS TEKNIK Dr. Chairul Irawan, ST., MT DOSEN PENGAMPUH Prof. Dr. Qomariyatus Sholihah Amd. Hyp, ST, M.Kes. KEPALA PRODI TEKNIK MESIN Achmad Kusairi S, ST,. MT., MM. 4 KATA PENGANTAR Puji syukur saya ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Makalah optimasi pabrik ini yang berjudul Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon dengan baik sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan. Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada Ibu Prof. Dr. Qomariyatus Sholihah Amd. Hyp, ST, M.Kes. selaku dosen pengampuh dan kepada semua pihak yang telah membantu dalam pembuatan makalah ini. Tidak lupa kami meminta maaf jika dalam pembuatan makalah ini terdapat kesalahan yang menyinggung pihak-pihak tertentu. Kami sangat mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan laporan ini. Semoga makalah ini dapat berguna bagi kami dan bagi pihak-pihak yang memerlukan. Banjarbaru, Januari 2017 Penulis 5 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Saat ini energi listrik merupakan kebutuhan pokok bagi industri manufaktur untuk menjalankan segala jenis kegiatan. Selain listrik yang bersumber dari PLN, banyak perusahaan yang memilih menggunakan mesin mesin penghasil listrik milik pribadi karena dapat menyesuaikan dengan kebutuhan secara praktis dan mencegah terjadinya kerugian karena pemadaman listrik. Diesel adalah mesin yang paling umum digunakan oleh perusahaan untuk mendapatkan pasokan tenaga listrik, oleh sebab itu diperlukan mesin yang dapat selalu bekerja optimal. Untuk itu diperlukan perawatan mesin secara kontinyu. Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki. Selain itu, kegiatan perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang dapat ditimbulkan dari kerusakan mesin. Tidak dapat dipungkiri diperlukan suatu perencanaan kegiatan perawatan bagi masing-masing mesin untuk memaksimalkan sumberdaya yang ada. Dalam penelitian ini peneliti mencoba untuk mengusulkan sistem perawatan mesin dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Metode ini diharapkan dapat menetapkan schedule maintenance dan dapat mengetahui tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang optimal pada mesin Diesel. 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang di atas maka perumusan masalah yang di dapat adalah: 1. Pada interval waktu berapa perawatan komponen kritis ditentukan 6 berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance ? 2. Apa jenis tindakan atau aktivitas perawatan (maintenance task) yang dilakukan pada setiap komponen yang diteliti? 3. Apa saja komponen mesin yang sering mengalami kerusakan? 1.3 Tujuan Penelitian Sesuai dengan rumusan masalah yang telah dijabarkan di atas, maka tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Mengetahui interval waktu perawatan komponen kritis 2. Merekomendasikan jenis tindakan atau aktivitas perawatan (maintenance task) yang dilakukan pada komponen yang diteliti. 3. Identifikasi komponen kritis pada mesin bubut. 1.4 Ruang Lingkup Penelitian Ruang lingkup yang dibahas dalam penelitian ini digunakan agar penelitian dapat terarah dan fokus sehingga didapatkan hasil sesuai yang diharapkan. Ruang lingkup penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Penelitian dilakukan di PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon 2. Objek Perawatan adalah 5 unit mesin Diesel Seri-XXXX 3. Data Historis yang diambil meliputi data tahun 2010-2012 4. Perencanaan interval waktu perawatan dan perbaikan komponen kritis. 1.5 Manfaat Manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah: 1. Bagi universitas Memperkaya wawasan pengetahuan sebagai bahan studi bagi rekan-rekan mahasiswa dan juga sebagai pertimbangan bagi mahasiswa yang ingin mengerjakan tugas akhir. 2. Bagi Perusahaan 7 Menyajikan informasi lengkap mengenai kegiatan interval perawatan berdasarkan analisis keandalan serta dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan dalam merencanakan manajemen perawatan. 3. Bagi Peneliti Mengaplikasi teori manajemen perawatan dan proses manufaktur yang telah diperoleh selama perkuliahan serta menambah pengetahuan tentang penerapan manajemen perawatan di lapangan. 8 BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Perawatan (Maintenance) Definisi perawatan (maintenance) menurut Ngadiono(2010) Pekerjaan rutin berkelanjutan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, dengan kapasitas asli rancangan dan untuk efisiensi perusahaan sesuai tujuan yang dimaksudkan. Tujuan utama dilakukannya perawatan menurut Ngadiono(2010) yaitu: 1. Menjamin ketersedian optimum peralatan yang tepat guna memenuhi rencana kegiatan produksi dan proses produksi dapat memperoleh laba investasi yang maksimal. 2. Memperpanjang umur produktif suatu mesin pada tempat kerja, bangunan dan seluruh isinya. 3. Menjamin ketersediaan seluruh peralatan yang diperlukan dalam kondisi darurat. 4. Menjamin keselamatan semua orang yang berada dan menggunakan sarana tersebut. Perawatan (Maintenance) memiliki dua jenis tindakan utama pada perawatan, yaitu : 2.1.1 Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan) Pelaksanaan pemeliharaan preventif sebenarnya sangat bervariasi. Beberapa program dibatasi hanya pada pelumasan dan sedikit penyesuaian. Program pemeliharaan preventif lebih komprehensif dan mencakup jadwal perbaikan, pelumasan, penyesuaian, dan membangun kembali semua mesin sesuai perencanaan. Prioritas utama untuk semua program pemeliharaan preventif adalah pedoman penjadwalan. Semua manajemen pemeliharaan 9 program preventif mengasumsikan bahwa mesin dalam jangka waktu tertentu produktifitasnya akan menurun sesuai klasifikasinya (Ngadiono, 2010). 2.2 Teori Keandalan Reliability atau kehandalan dari suatu produk atau sistem menyampaikan konsep dapat diandalkan atau sistem tersebut sukses beroperasi dengan tidak adanya kegagalan. Lebih tepatnya, reliability didefinisikan sebagai suatu konsep terkait sebagai berikut: Kehandalan produk atau sistem adalah probabilitas suatu barang atau sistem mampu melakukan fungsi tertentu untuk periode waktu tertentu jika beroperasi secara normal (Widyaningsih, 2011). Kehandalan ini melibatkan banyak isu-isu lain, termasuk prediksi, penilaian, optimasi, dan topic terkait. Ini didefinisikan sebagai berikut: 1. Reliability Prediction atau prediksi kehandalan pada dasarnya berhubungan dengan penggunaan model, sejarah masa lalu tentang produk serupa, dan sebagainya, dalam upaya untuk memprediksi kehandalan dan produk pada tahap desain. Proses dapat diperbaharui pada tahap selanjutnya dalam upaya untuk memprediksi kehandalan. 2. Reliability Assesment atau penilaian kehandalan berkaiatan dengan estimasi kehandalan didasarkan pada data aktual, yang mungkin bisa berupa data pengujian, data operasional, dan sebagainya. Sistem melibatkan pemodelan, goodness-of-fit untuk distribusi probabilitas, dan analisis terkait 3. Reliability Optimization atau optimasi kehandalan mencakup banyak area dan berkaitan dengan pencapaian trade-off yang cocok antara berbagai tujuan yang saling bersaing seperti kinerja, biaya, dan seterusnya. 4. Reliability Test Design atau kehandalan uji desain berkaitan dengan metode untuk memperoleh validitas, kehandalan, dan data yang akurat, dan melakukannya secara efisien dan efektif. 10 5. Reliability Data Analisys atau kehandalan analisis dapat berkaitan dengan estimasi parameter, pemilihan distribusi, dan banyak aspek yang dibahas di atas. 2.2.1 Mengukur Keandalan Kehandalan merupakan probabilitas dari peralatan atau proses yang berfungsi sesuai peruntukkannya tanpa mengalami kegagalan, ketika dioperasikan pada kondisi yang semestinya untuk interval waktu tertentu (Kumar, Klefjo, Kunar,1992). Biaya tinggi memotivasi para engineer untuk mencari solusi terhadap masalah kehandalan untuk mengurangi biaya pengeluaran, meningkatkan kehandalan, memuaskan pelanggan dengan pengiriman tepat waktu dengan cara meningkatkan ketersediaan peralatan, dan dengan mengurangi biaya dan masalah yang timbul dari produk-produk yang gagal dengan mudah. Mengukur kehandalan suatu sistem atau peralatan dengan cara mengkuantitatifkan biaya tahunan dari peralatan atau sistem yang tidak handal tersebut dengan fasilitas yang tersedia akan menempatkan kehandalan tersebut dalam konteks bisnis. Sistem atau peralatan dengan kehandalan yang tinggi akan mengurangi biaya kegagalan peralatan. Kegagalan adalah hilangnya suatu fungsi jika fungsi tersebut diperlukan, terutama untuk mencapai tujuan keuntungan perusahaan. Kehandalan adalah suatu ukuran dari probabilitas mampu beroperasi yang bebas dari kegagalan, yang sering dinyatakan sebagai: () = ()= () (2.1) Reliability Sistem dengan banyak komponen didefinisikan sebagai berikut: R = R.Component A X R.Component B X R.Component C X .etc (2.2) 11 Sementara perhitungan umum kehandalan didasarkan pada pertimbangan terhadap modus dari kegagalan awal, yang dapat disebut sebagai angka kegagalan dini (menurunnnya tingkat kegagalan yang akan datang seiring dengan berjalannya waktu) atau memakai modus usang (yaitu meningkatnya kegagalan seiring dengan waktu). Parameter utama yang menggambarkan kehandalan adalah: 1. Mean Time To / Between Failure (MTBF) yakni rata-rata jarak waktu antar setiap kegagalan. 2. Mean Time To Repair (MTTR) yakni rara-rata jarak waktu yang digunakan untuk melakukan perbaikan. 3. Mean Life To Component yakni angka rata-rata usia komponen 4. Failure Rate yakni angka rata-rata kegagalan peralatan pada satu satuan waktu 5. Maximum Number Of Failure yakni angka maksimum kegagalan peralatan pada jarak waktu tertentu. 2.2.2 Keandalan dengan Preventive Maintenance Peningkatan kehandalan dapat ditempuh dengan preventive maintenance. Dengan preventive maintenance maka pengaruh wear out mesin atau komponen dapat dikurangi dan menunjukkan hasil yang cukup signifikan tehadap umur sistem. Menurut Lewis (1987,p251), Kehandalan pada saat t dinyatakan sebagai berikut: Rm(t) = R(t) untuk 0 t < T (2.3) Rm(t) = R(T). R(t T) untuk T t < 2T (2.4) Keterangan: t = waktu T = interval waktu pencegakan penggantian kerusakan 12 R(t) = kehandalan (reliability) dari system tanpa preventive maintenance R(T) = peluang dari kehandalan hingga preventive maintenance Pertama kali R(t-T) = peluang dari kehandalan antara waktu t-T setelah sistem dikembalikan dari kondisi awal pada saat T. Rm(t) = kehandalan (reliability) dari system dengan preventive maintenance Secara umum persamaannya adalah: Rm(t) = R(T)n. R(t nT) untuk nT t (n + 1)T (2.5) dimana n = 1,2,3,.dst Keterangan: n = jumlah perawatan Rm(t) = kehandalan (reliability) system dengan preventive maintenance R(T)n = probabilitas kehandalan hingga n selang waktu R(t-nT) = pobabilitas kehandalan untuk waktu t-nT dari tindakan preventive maintenance yang terakhir. Gambar 2.12 Pengaruh Preventive Maintenance terhadap Reliability Sumber: Introduction to Reliability Engineering, E.E. Lewis 13 Untuk laju kerusakan yang konstan : R(t) = et, maka: () = (et)et(tnT) () = et. et. et () = et () = () Berdasarkan rumus di atas, ini membuktikan bahwa distribusi eksponential yang memiliki laju kerusakan konstan, bila dilakukan preventive maintenance tidak akan menghasilkan dampak apapun. Dengan demikian, tidak ada peningkatan reliability seperti yang diharapkan, karena Rm(t)=R(t) Namun apabila nilai laju kerusakan tidak konstan memungkinkan preventive maintenance tidak meningkatkan kehandalan peralatan. Pada saat itu solusi yang digunakan lebih abik adalah penggantian mesin (E.E. Lewis,1987) 2.3 Reliability Centered Maintenance (RCM) RCM mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut : Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan perawatan yang efektif. Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost) (Aziz, 2009). 14 2.3.1 Prinsip-Prinsip RCM a. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat tersebut sesuai dengan harapan. b. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan. c. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan d. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut. e. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi. f. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan. g. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan (Aziz, 2010). 2.3.2 Komponen RCM RCM memiliki empat (4) komponen utama, yaitu reactive maintenance, preventive maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive maintenance. 15 Gambar 2.13 Komponen RCM Sumber: Engineering Maintenance-A Modern Approach, Dhillon, 2002 a. Reactive Maintenance Ini adalah jenis maintenance yang berprinsip operasikan sampai rusak, atau perbaiki ketika rusak. Maintenance jenis ini hanya dilakukan ketika proses deteriorasi sudah menghasilkan kerusakan. b. Preventive Maintenance Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance, sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari periksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi cost ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant. c. Predictive Testing dan Inspection (PTI) Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen, biasanya informasi 16 ini tidak ada, namun harus segera didapatkan untuk komponen baru. Pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap d. Proactive Maintenance (Pemeliharaan Proaktif) Jenis pemeliharaan ini membantu meningkatkan pemeliharaan dalam hal desain, pekerja, instalasi, penjadwalan, dan prosedur pemeliharaan. Karakteristik dari pemeliharaan proaktif adalah dengan menggunakan proses improvement yang berkelanjutan dengan memberikan feedback dan komunikasi untuk memastikan perubahan desain atau prosedur memberikan efek positif. Pemeliharaan prediktif menggunakan analisis akar masalah kegagalan dan danalisis prediktif untuk meningkatkan efektivitas pemeliharaan serta mengadakan evaluasi secara periodic terhadap terhadap interval pemeliharaan dan pelaksanaannya, serta mengintegrasikan fungsi dan dukungan pemeliharaan ke dalam program perencanaan pemeliharaan umurnya. 2.3.3 Metodologi RCM Gambar 2.2. RRCM Framework Sumber: A framework for reliability and risk centered maintenance, J.T.Selvik dan T. Aven, 2011 17 Kotak 1 sampai dengan 4 memenuhi fase pertama (a) dan kedua (b) dalam metodologi RCM dengan mengaplikasikan PM task assessment dan PM interval assesment. Langkah selanjutnya mencakup fase terakhir (c) dengan mengevaluasi ketidakpastian yang terjadi dan dikomunikasikan ke pihak manajemen untuk ditindak lanjuti untuk membuat program PM (Widyaningsih, 2011). 18 BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Objek Dan Lokasi Penelitian Objek penelitian ini adalah Mesin Bubut PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon. Penelitian dilaksanakan pada tanggal 1 September sampai 1 November 2016 di perusahaan yang bergerak di bidang Perbaikan komponen alat berat. 3.2 Alat dan Bahan Penelitian Adapun alat dan bahan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Laptop dengan software terkait RCM 2. Alat Dokumentasi 3. 5 Unit Mesin Diesel seri XXXXX 4. Data kerusakan Mesin Diesel seri XXXXX dan Mesin Diesel seri XXXXX kurun waktu tahun 2010-2012 3.3 Teknik Pengumpulan Data Dalam melakukan pengumpulan data, peneliti mendapatkan data bersumber secara langsung (primer) dari perusahaan dan dari yang telah tersedia untuk diproses selanjutnya (sekunder). Data-data yang dikumpulkan antara lain sebagai berikut: a. Data frekuensi kerusakan dan lama perbaikan b. Data kerusakan komponen c. Data Penggantian komponen Data-data tersebut dikumpulkan melalui pengamatan peneliti secara langsung dan melalui wawancara dengan pihak-pihak yang terkait dengan permasalahan ini. 19 3.4 Diagram Alir Penelitian Adapun diagram alir penelitian ini seperti terlihat pada Gambar 3.1. di bawah ini Gambar 3.1 Diagram Alir 3.5 Tahapan Penelitian Adapun tahapan penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam penyelesaian proposal tugas akhir kali ini: 20 a. Mengenal lingkungan perusahaan: Pengenalan lingkungan perusahaan yang dimaksud adalah mengenali sistem-sistem yang ada di perusahaan seperti sistem cara kerja produksi perusahaan maupun pengoperasian Mesin Diesel b. Identifikasi masalah dan perumusan masalah: Peneliti mencari apa saja permasalahan yang terjadi pada perusahaan sehingga dapat menjadikan bahan penelitian. c. Penentuan tujuan penelitian: Mencari arah tujuan penelitian sehingga dapat bermanfaat bagi peneliti, universitas maupun perusahaan tersebut. d. Tinjauan pustaka: Peneliti mencari bahan penunjang seperti refensi buku dan jurnal yang berhubungan dengan sistem cara kerja produksi perusahaan maupun perawatan dan perbaikan mesin bubut. e. Observasi dan pengumpulan data: Peneliti mengumpulkan berbagai data-data yang dapat menunjang penelitian yakni meliputi, profil perusahaan, model produk yang dihasilkan, data jumlah cacat dan jenis cacat. f. Wawancara karyawan: Wawancara dilakukan agar informasi yang didapatkan akurat dengan mencari tahu fakta-fakta yang ada. g. Pengamatan secara langsung: Pengamatan dilakukan agar penelti dapat mengetahui secara langsung kinerja mesin bubut dan pengoperasiannya sehari hari. h. Pengelompokkan dan Pengklasifikasian data data yang diperoleh untuk digunakan pada tahap pengolahan data i. Analisis data yaitu analisis data kegagalan mesin, lama waktu sebelum kegagalan mesin atau Time Before Failure (TBF), dan lama waktu perbaikan atau Time to Repair (TTF). j. Menghitung Relibilitas komponen komponen mesin k. Analisis Hasil pengolahan data 21 l. Penentuan penjadwalan perawatan dan penugasan perawatan komponen m. Kesimpulan dan saran: Kesimpulan dapat memberikan penjelasan singkat tentang penelitian ini dan saran yang dapat membangun sehingga terwujudnya penelitian ini. 3.6 Pelaksanaan Penelitian Pelaksanaan penelitian ini dilakukan pada bulan Oktober sampai Desember 2012 untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam menyelesaikan penelitian. 22 BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Hasil Pengumpulan Data PLTD Hatiwe kecil Ambon mempunyai lima mesin dengan daya yang berbeda dan spesifikasi yang berbeda. Untuk data rekap kerusakan dalam satuan jam yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 4.1 Tabel 4.1 Data Jumlah jam Kerusakan Mesin pada PLTD Hatiwe Kecil Kota Ambon Mesin Tahun 1 2 3 Jumlah Jam 1 738 548 443 1729 2 416 379 593 1388 3 1187 973 1256 3416 4 469 412 0 881 5 497 356 475 1328 Berdasarkan data pada Tabel 4.1 yang menjadi mesin kritis adalah mesin 3 dengan jumlah jam gangguan terbesar yaitu: 3416 atau 39.07% dari jumlah total gangguan yang ada di PLTD X. pada mesin 3 dilakukan pemeringkatan terhadap komponen yang dapat kita ketahui pada Gambar 4.1. Gambar 4.1. Grafik Data Breakdown Komponen Mesin 3 PLTD X Tahun 2010- 2012 23 Berdasarkan gambar 4.1 Dapat kita ketahui bahwa komponen dari Mesin yang bersifat kritis adalah: 1. Cylinder Head 2. Inlet Valve 3. Gasket 4. Exhaust Valve Housing 5. Exhaust Valve 4.1.1. Analisa Kualitatif Data Fungsi Komponen Mesin: 1. Cylinder Head Cylinder Head berfungsi untuk menutup blok motor bagian atas dimana antara kepala silinder dan blok motor dapat dipisahkan dan menahan tekanan kompresi waktu pembakaran 2. Inlet Valve Inlet Valve berfungsi untuk katup masuk sebagai pintu pemasukan udara ke ruang bakar dan menahan tekanan kompresi dan pembakaran 3. Gasket Gasket berfungsi untuk merapatkan permukaan / menutup pori-pori pada bagian cylinder head dan blok motor 24 4. Exhaust Valve Housing Exhaust Valve Housing berfungsi sebagai rumah atau dudukan komponen-komponen katup buang 5. Exhaust Valve Exhaust Valve berfungsi sebagai pintu keluarnya gas sisa pembakaran dari ruang bakar dan menahan tekanan kompresi pembakaran. Dari pengamatan peneliti menemukan penyebab dan efek kegagalan fungsi antara lain: 1. Cylinder Head Cylinder Head Crack disebabkan karena terjadi panas yang cukup tinggi sehingga Kompresi bocor dan daya yang dihasilkan menurun dan air bercampur pelumas sehingga dapat merusak fungsi pelumas. 2. Inlet Valve Inlet valve berlubang karena terkikis udara kompresi dan tekanan pembakaran sehingga pada saat mesin beroperasi terjadi kebocoran kompresi dan pembakaran sehingga inlet manifold cylinder panas. 3. Gasket Gasket rusak sehingga terjadi Kebocoran kompresi dan bercampurnya oli dengan air pendingin sehingga merusak pelumas. 4. Exhaust Valve Housing Exhaust Valve Housing rusak dan crack sehingga Terjadi pergeseran kedudukan komponen-komponen valve, sehingga valve tidak menutup dengan sempurna dan kompresi menjadi bocor. 5. Exhaust Valve Exhaust Valve berlubang terkikis udara kompresi dan rusak sehingga pada saat mesin beroperasi terjadi kebocoran kompresi. Exhaust manifold cylinder panas yang berlebihan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Pada tahap ini Peneliti menganalisis komponen yang bersifat kritis dan sering rusak sehingga jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauhmana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan. Dengan 25 demikian, Peneliti akan dapat memberikan perlakuan lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Berdasarkan analisis melalui FMEA maka didapat nilai Risk Priority Number (RPN) masing-masing komponen yaitu Tabel 4.2 Nilai RPN Komponen Kritis No. Nama Komponen RPN 1. Cylinder Head 400 2. Inlet Valve 400 3. Gasket 300 4. Exhaust Valve Housing 250 5. Exhaust Valve 250 Berdasarkan analisis tersebut maka dapat disimpulkan bahwa komponen Cylinder Head, Inlet Valve, Gasket, Exhaust Valve Huousing, Exhaust Valve merupakan komponen yang harus mendapat perhatian khusus. 4.1.2. Analisa Kuantitatif Penentuan distribusi waktu antar kerusakan dan waktu perbaikan dilakukan dengan bantuan Software Easyfit 5.5.Profesional Tabel 4.3 Hasil Pengujian Distribusi Waktu Antar Kerusakan Nama Komponen Pola Distribusi Parameter Gasket Weibull =1,8545 = 2094,2 Cylinder Head Weibull = 1,5247 = 1623,7 Exhaust Valve Housing Weibull = 2,185 = 1319 Inlet Valve Weibull =2,8674 =1308,7 Exhaust Valve Weibull = 2,0462 = 1276,7 26 Tabel 4.4 Hasil Pengujian Distribusi Waktu Antar Perbaikan NamaKomponen Pola Distribusi Parameter Gasket Weibull = 7,0639 = 7,3986 Cylinder Head Weibull = 52522 = 6,5253 Exhaust Valve Housing Weibull = 6,2338 = 6,8334 Inlet Valve Weibull = 6,2663 = 7,2419 Exhaus Valve Weibull = 5,1329 = 6,9879 Setelah diketahui distribusi data makadilakukan perhitungan terhadap MTTF dan MTTR sesuai dengan jenis distribusi masing-masing komponen Hasil perhitungannya dapat kita lihat pada Tabel 4.5 Tabel 4.5 Hasil Perhitungan MTTF dan MTTR Nama Komponen MTTF (Jam) MTTR (Jam) Gasket 1859.65 6.928197 Cylinder Head 1461.525 6.009084 Exhaust Valve Housing 1168.106 6.353695 Inlet Valve 1176.521 6.733519 Exhaus Valve 1130.824 6.435087 27 Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Interval Perawatan 4.2. Pembahasan Berdasarkan analisis RCM Worksheet hasil pemilihan tindakan untuk komponen komponen yang mengalami kegagalan pada komponen mesin dapat diperoleh beberapa tindakan perawatan, Schedulled Restoration Task dengan melakukan perawatan yang sesuai dengan interval waktu perawatan yaitu Gasket setiap 4682 jam, Cylinder Head setiap 4458 jam, Exhaust Valve Housing setiap 1908 jam, Inlet Valve setiap 1601 Jam, dan Exhaust Valve setiap 2238 jam. 28 BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan Kesimpulan yang didapatkan dari penelitian Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon adalah: 1. Berdasarkan perhitungan didapatkan komponen yang bersifat kritis adalah Cylinder Head, Inlet valve, Gasket, Exhaust Valve Housing, dan Exhaust Valve. 2. Interval waktu perawatan komponen ditentukan berdasarkan metode RCM adalah Gasket setiap 4682 jam, Cylinder Head setiap 4458 jam, Exhaust Valve Housing setiap 1908 jam, Inlet Valve setiap 1601 Jam, dan Exhaust Valve setiap 2238 jam. 5.2. Saran Saran-saran yang ingin disampaikan setelah pelaksanaan pengujian dari Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon adalah sebagai berikut: 1. Dalam melakukan perawatan yang sifatnya preventive seperti di atas penting untuk menjaga interval waktu perawatan dan pengecekan terlebih dahulu setelah melakukan perawatan. 2. Perlu dilakukan predictive maintenance secara rutin untuk mencegah bertambahnya jumlah komponen kritis. 29 DAFTAR PUSTAKA Afefy, I. H. 2010. Reliability-Centered Maintenance Methodology and application: A Case Study, Al Fayyum. Anthara, I.M. A. 2011. Komponen Kritis. http://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/ v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.html diakses pada pukul 9.42 tgl 11 agustus 2016. Asisco, H, dkk. 2012. usulan perencanaan perawatan mesin dengan metode RCM di PT. Perkebunan Nusantara VII (persero) unit usaha Sungai Niru kab. Muara Enim, Yogyakarta.. Demmatacco, F, dkk. 2013. Optimalisasi Sistem Perawatan Dan Perbaikan Terencana Mesin Produksi Berdasarkan Analisis Keandalan Pada Pltd Hatiwe Kecil Kota Ambon, Malang. F.S. Nowlan, et al. 1978. Reliability-Centered Maintenance, California. Iriani, Y. dan Rahmadi, E.S. 2011. Usulan Waktu Perawatan Berdasarkan Keandalan Suku Cadang Kritis Bus di Perum Damri Bandung, Surabaya. Ngadiyono, Y. 2010. Pemeliharaan Mekanik Industri, Yogyakarta. Priyanta, D. 2000. Keandalan dan Perawatan, Surabaya. Syahputra, F. 2016. Nilai Toleransi Komponen Kritis. https://www.academia.edu /11431455/Toleransi_dan_Suaian. diakses pada pukul 9.45 tgl 11 agustus 2016 Widyaningsih, S. A. 2011. Perancangan Penjadwalan Pemeliharaan Pada Mesin Produksi Bahan Bangunan Untuk Meningkatkan Kehandalan Mesin Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM), Depok. http://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/%20v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.htmlhttp://jurnal.unikom.ac.id/_s/data/jurnal/%20v07-n02/volume-72-artikel-3.pdf/index2.htmlhttps://www.academia.edu/

Recommended

View more >